丰田汽车公司员工_丰田汽车公司劳动分工

1.日本车赶超美国，“独特”的产业组织功不可没，为何我们学不来？

2.日本丰田汽车企业组织结构分析？

3.你好，丰田汽车的主要特点，有什么？

4.有关2000字丰田现代生产管理总结，谢谢

5.丰田公司对员工有哪些要求啊？

1867年2月14日，丰田的创始人丰田佐吉降生在位于今天日本静冈县湖西市的一个乡村里，父亲丰田伊吉在耕作之余还兼作木匠。从很小的

时候，佐吉就开始在意志坚强、充满自信的父亲的影响下，树立了永远都要以不屈的精神挑战自己的目标和时刻不忘应怀着感念心情回馈社会

的信念，这一信念后来伴随了佐吉一生。

只念完小学，佐吉就开始跟着技艺高超的父亲学习木工手艺，虽然他并不是不喜欢这一工作，但是看到身边的人所过的贫苦日子，佐吉产

生了“今后一定要干一番大事业”的想法。

1885年，日本明治新政府颁布了专利特许条例，通过法律来保护新创造、新发明。年轻的佐吉获知了这个条例后，决定将自己的一生奉献

给创造发明事业。但是，心有余而力不足，没有受过任何专业知识教育的佐吉，尽管抱着远大的理想，却不知该从何做起才好。

佐吉的故乡自古就以盛产木棉闻名，很多家庭都把织布作为家庭副业，佐吉家也不例外。从童年开始，佐吉每天目睹农耕之余的母亲辛苦

织布，“这种工作的效率实在是太低了”。参观过东京的工厂以及博览会、对西方机械文明有了初步认识后，孝顺的佐吉开始想，“是不是可

以对织机进行一些改良，减轻母亲以及其他和母亲一样的妇女们的辛苦呢”。从此，他立志于发明方便、高效率的动力织机，开始走上无休止

的发明道路。

俗语道“万事开头难”，但是千里之行始于足下。佐吉明白没有接受过任何系统知识及专业技术训练而突然迈进发明创造的境界是不可能

的，因此他决定从改良自己身边的织机做起。但是，佐吉的父亲认为没有学问的人去搞发明创造简直是天方夜谭，父亲的反对以及研究资金的

短缺使佐吉的发明之路布满了荆棘。终于在1890年，佐吉成功地发明了丰田式人力织机，获得了平生第一个专利权。这种织机将织布的工作效

率提高了40％到50％，大幅度减少了织物中不均匀的部分，提高了织物的质量。然而，尽管佐吉对自己的作品满怀信心，这种织机的销售却不

尽人意，看来只做这种程序的改良还无法满足人们的要求。从此，为了进一步提高织机的工作效率，佐吉开始朝着发明动力织机的方向迈进。

尽管一直苦于开发资金的不足，佐吉仍然继续坚持着他的发明工作。村里的乡亲近邻不理解佐吉的行为，对他冷嘲热讽，称他为“疯子”

，或者“伊吉那个说谎的儿子”。在这样艰苦的环境下，自1890年的首次发明，经历6年的艰苦工作，佐吉终于在1896年发明成功了日本国内的

第一台动力织机----木铁混制动力织机，而且机器的性能得到了社会的广泛认可。一个员工同时操作3-4台机器不再是神话，新织机的成功使劳

动效率提高了20倍以上。来佐吉的织机制造工厂参观的人络绎不绝，其中也包括不少政府要人。当时的日本内阁总理大臣大隈重信伯激励佐吉

，“发明创造是和外国人比智慧的工作，好好干，不要输给他们”，还给每位员工发了一份红包以资奖励。年仅32岁的佐吉一举成为日本国内

的知名人士。

在这以后，佐吉继续着他的研究。1901年，他发明了经线梭子送线装置。这种装置能够始终以相同的力量送出纬线，解决了当时的专家们

都难以解决的高难度课题。此外，由于当时的织机在纬线用光时必须停机进行人工装纱，严重影响了织机的工作效率。因此，佐吉把目标放在

自动补充纬线装置的发明上。1903年，第一台自动换梭装置发明获得了成功。佐吉孜孜不倦的努力为日后著名的丰田自动织机的诞生创造了坚

实的基础。

一直关注佐吉的自动换梭装置的钟渊纺织公司提出购买这一专利，并将其安装在其他公司的动力织机上，和欧美的一流织机进行性能比较

试验。佐吉虽然不赞成将织机的制作委托给他人，但是在钟渊纺织公司的强烈要求之下，佐吉最终没能拒绝。

果然，正如佐吉所预料的一样，一年的试验未能获得令人满意的结果。通过对此事的反省，佐吉总结出了“除非自己完成连贯性整体试验

，否则无法令世间承认其真正的价值”的发明创造信念。这种思想贯穿了佐吉的一生，它被贯彻在以后的众多织机发明中。直至今日，遍布世

界各地的丰田集团的各公司仍然继承着佐吉的这一重要遗训。

1910年5月到翌年1月，佐吉对欧美的考察不仅增进了对欧美各国情况的了解，更重要的是增强了他对自己发明的织机的自信。回国后，佐

吉再次开始了对自动织机更高水准的发明工作。而且，通过此次旅行，欧美各国日益普及的汽车令佐吉深切地感到“今后是汽车的时代！”。

不久，大量的进口汽车活跃于关东大地震（1923年）后的重建舞台，佐吉为此更加强烈地感受到了生产日本国产汽车的重要性，进而决意将开

发国产车的愿望委托给长子喜一郎。

此后历经众多波折，1924年，佐吉研制的不停机自动换梭式丰田自动织机（G型织机）终于诞生。这种织机随处融入了丰田独特的智慧，可

以保持在高速运行中进行不停顿的更换新梭，被当时在世界纺织业界处于领导地位的英国普拉特公司赞誉为“魔法机器”，并希望能购买这一

专利。1929年两家公司达成转让特权协议，丰田自动织机名符其实地获取了全世界的认可。

当时丰田自动织机的专利高达10万英镑，佐吉把这笔钱交给长子喜一郎，充满期待地对他说，“好好地学习汽车”，这成为喜一郎立志开

发汽车的开端。

对于自己的父亲佐吉，丰田喜一郎写到：“有一次和父亲就某个问题争论时我赢了，当时认为没有实际尝试。但因拗不过父亲，不得不实

际操作一下，结果获取了远远超越我预想的良好结局，由此我改变了以前做什么事情都先讨论的习惯”，“父亲并非聪颖过人，而是十分勤奋

的，这一点是我们所远不能及的”。正像喜一郎所说的那样，“先干干看”、“别害怕失败”是佐吉的口头禅，而他自己也正是这么身体力行

的。开发的第一步就是有了大概完整的想法，先实际尝试，不要从最开始就指望造出毫无瑕疵的东西来，如果发现缺点需要及时改良，通过不

断的改善，将其不断完善。-----这就是佐吉的行为方式。

佐吉从很早开始， 就认为最理想的织机应该是环状织机，并对此保持着浓厚的兴趣。普通的织机，织机的各个部分总是间隔作业，佐吉正

是想将所有的作业都连贯起来，使之成为一种循环不断的工作，从而消除对动力的白白浪费。不过在实际的操作中却存在着很多难以解决的课

题。虽然佐吉从很早就开始着手发明环状织机，并在1908年取得了最初的环状织机专利，此后他也一直执著于对该项发明的改良，但是非常遗

憾的是，佐吉最终没有能够看到环状织机的最终完成。1930年5月，63岁的佐吉因病去世。现在这个环状织机陈列在丰田产业技术纪念馆的入口

处，象征着“想象与研究的精神”以及“生产创造的重要性”。

丰田佐吉一生中在国内外获得了200多项专利，不仅促进了日本纺织机械化的发展，同时也为机械工业的发展和产业的现代化做出了巨大的

贡献。佐吉所创立的企业为后来丰田纺织公司、丰田自动织机制作所、丰田汽车等众多丰田集团企业的形成奠定了坚实的基础。佐吉的精神后

来被喜一郎制定为《丰田纲领》（1935年），被丰田集团各公司承制至今。

在父亲佐吉的影响下，丰田喜一郎自幼喜欢机械，尤其对汽车情有独钟。在大学里，他选择的专业是机械制造，大学毕业后喜一郎有机会

去欧美国家考察了十个月之久，亲眼目睹了汽车工业的发展和汽车普及的状况，深受触动。喜一郎坚信“今后日本绝对需要汽车工业”，当时

通用、福特完全垄断日本汽车市场的情况引起了喜一郎的深刻思考，“如果不能发展国产汽车工业，不能实现国产车的批量生产的话，人民的

生活质量就永远不会得到真正的提高。”

1927年，丰田喜一郎33岁，丰田佐吉因为在纺织机械研制方面对国家做出贡献而获褒奖，并受到天皇的接见。晚上回到家中，他对儿子喜

一郎说：“我自己赚了钱，也为国家出了力。现在轮到你了!制造汽车，报效祖国吧！”父亲的要求与喜一郎的梦想完全一致，更加坚定了他要

造出丰田汽车的决心。从此以后，喜一郎义无返顾地走上了一条“开发、制造日本汽车”的艰难而辉煌的道路。

尽管创业的道路充满艰难险阻，但是，正如中国古训所说：“有志者，事竟成。”丰田喜一郎造出了汽车，奠定了丰田汽车公司的基础，

并且指明了公司发展的方向。正因为如此，他在日本被尊奉为“国产车之父”。

在丰田喜一郎老家的大厅中挂着一个条幅，从来没有摘下来过，上书“百忍千锻事遂全”七个大字。这句日本式汉语的意思是：你坚韧不

拔，千锤百炼，就一定会成就一番事业。

从24岁起，喜一郎就梦想“要生产出几千辆、几万辆、几十万辆汽车，让日本的道路上跑的全是丰田的汽车”。

但是，正如佐吉当年不被人理解一样，喜一郎创造、生产汽车的想法也受到了丰田家族其他长辈的反对。“汽车制造耗资巨大，即使是像

三井、三菱那样的大财阀也不敢轻易尝试。和他们比起来丰田只不过是个在名古屋有点名气的小财阀罢了”。

凝视着“百忍千锻事遂全”的条幅，喜一郎陷入了深深的沉思。父亲丰田佐吉发明自动纺织机的经历映入脑海，“为了摆脱贫困，冲破生

活的重重枷锁，父亲走上了发明创造这条充满荆棘的道路，为了改变外国织机垄断日本市场的局面，父亲坚持搞发明、做改良，终获成功，而

且实现了出口”。

“汽车事业也是如此。只要坚持自己的信念勇往直前，就一定能够冲出一条成功之路。我们一定要建立自己的汽车工业！”

理想便是志向。而把理想化为现实，变志向为成果，非一步一个脚印地做不可。丰田喜一郎的目标是，以“福特”和“通用”的汽车为追

赶目标，争取造出与这两家公司在日本组装的汽车有同等水平的汽车。他把重点放在“丰田的汽车一定要符合日本的具体情况”上。

言必行，行必果。丰田喜一郎的确这么做了。从制定规划、募集人才、筹措资金、购地建厂，到设计、制造、试验、总结、改进，直到组

装成整车，他无不亲自参与，和设计师、工程师、技术工人“一起拼命”。他的部下、朋友，从一开始就参加试制工作的工程师冈次郎后来袒

露心声说：“喜一郎说要干，就一定会实行。喜一郎做开了，就一定会成功。不管有怎样的困难，我都跟着喜一郎豁出性命去造出国产汽车。

”

到1952年病逝为止，丰田喜一郎带领“丰田人”在制造日本国产汽车的道路上一往无前奋勇前进，先后研制出了A型六缸直列汽车发动机、

A1型轿车、AA型轿车、AB型四门敞篷旅行车。虽说生产轿车是喜一郎的梦想，不过根据当时时代的需要，丰田还生产了不少卡车，可谓硕果累

累。

汽车是集机械、电器、铸造、压延、动力等多种技术于一身的复杂产品，是由钢铁、电子、橡胶、玻璃、塑料等多种行业配合完成的综合

产品。它还和美学有密不可分的关系，一辆汽车也是一件艺术品。它不可能靠某个人独自的力量完成，而是集体指挥、集体劳作的结晶。

丰田喜一郎深深懂得这个道理。1936年丰田汽车推出市场1周年时，他在公司机关刊物《丰田新闻》上发表文章指出：“汽车做到了今天这

个地步，不是一个技师的个人兴趣所能做成的。它是许许多多人苦心研究，集中各方面的知识并且经过多年努力和许多次失败才诞生的。”

1937年，即丰田汽车公司在举母镇建设大工厂的时候，丰田喜一郎写了一本题为《丰田汽车工业株式会社的创立及其组织》的小册子，这

样描述到，“一辆汽车要用几千个零件，缺了其中的一个，就造不出完整的车。把这一切凝聚到一起，不是件容易的事情。如果不能实行完全

的统制，那么，即使零件堆成山一样高，也造不出一辆车来。”他在这段话中说的“完全的统制”的一个重要内容，就是把设计制造一辆汽车

所需的专家、技术人员以至工人都聚拢到一起，为共同的目标而齐心协力地奋斗。

正如中国谚语中所说到的，“众人拾柴火焰高”，丰田喜一郎正是集合了专家、技术人员以及工人的全体力量，才建立了汽车工厂，制造

出真正的国产汽车的。

为了实现自己的想法，丰田喜一郎从很早就开始做准备。除了专程去东京大学拜访对汽车比较内行的隈部一雄助教授外，喜一郎还广泛地

从其他同学那里收集各种情报，开始对汽车的研究。此外，他注重培养岩冈次郎和白井武明等能够肩负起今后汽车的开发、制造工作的人材。

喜一郎在委用新工作人员的同时，在引进高性能的机械设备、对技术人员进行现场培训方面也做出了很大的努力。

此外，丰田喜一郎还聘请了具有汽车制造经验的菅隆俊、池水罴，再加上得到拔山四郎、成漱政男等东京大学、仙台大学的汽车研究学者

的扶助，开发创造汽车的工作逐步展开。

在开始汽车制造事业的初期阶段，喜一郎就着手建设批量生产的工厂，积极创建自己独立的销售网，同时还致力于培养当时尚未发达的零

部件产业及相关工业。就这样，喜一郎为确立涉及范围广阔的汽车工业的目标而不断迈进。

1938年11月，超乎当时日本所想象的、月产轿车500辆、卡车1500辆的丰田汽车公司举母工厂正式竣工。在竣工典礼上，全体员工身着新工

作服，兴奋、快乐之情溢于言表。丰田喜一郎代表大家庄严宣誓：要为建立日本的汽车工业而献身。他强调“团结会产生伟大的力量。我们不

能因为一个人的不注意而使整个工厂的努力付诸东流”。

丰田喜一郎不愧为丰田汽车公司的创始人，不愧为日本的“国产车之父”。他的创业精神、研究精神和实践精神，永远值得后人学习。

丰田喜一郎对丰田的贡献，不只在于他造出了日本的国产轿车，更在于他为丰田今后的发展奠定了各方面的基础。

如今丰田的“提合理化建议”制度可谓举世皆知，对提高丰田汽车质量、使丰田能够一直走世界汽车业界前列起着至关重要的作用。这一

制度的最初形式是1938年11月制定的就业原则中所规定的，对于员工积极创造发明的奖励制度。丰田喜一郎一直非常热心地关注这一制度，并

且随着技术的进步、公司的发展，这一制度也在不断地普及完善，直至今日还在向前发展。丰田喜一郎十分尊重生产第一线员工的意见，经常

会征集他们的建议进行工作改善。

1951年5月，丰田公司正式制定了“提合理化建议制度”。这一制度的意义并不仅限于收集与业务相关的发明方案，由于每一个员工都可以

自由地就任意问题提出各种建议，因此在加强员工的参与意识、提高员工的劳动热情方面也取得了良好的效果。这个制度坚持不懈地实施了六

十多年，得到了员工们的大力支持，提案建议始终保持着庞大数字，其最重要的直接效果是：最了解生产第一线情况的员工更加致力于改进各

自的工作，丰田公司也得以不停顿的向前发展。

造出了好汽车，如果卖不出去，也就没有意义了。立志要造出日本国产汽车的喜一郎纵观美国、欧洲汽车界的状况，结合日本的实际情况

，很早就认识到：“制造汽车难，销售汽车更难。”因为，早在本世纪二三十年代，美国的福特、通用两大汽车公司就已经在日本全国建立了

各自的销售网络。喜一郎下决心要建立丰田的销售网络。他开始为刚刚开始生产的丰田寻觅能够在销售方面打开国内销路、确立市场份额的理

想人选。经过几番周折，他终于找到了！这个人就是神谷正太郎。

神谷当时是美国通用汽车公司大阪分公司的销售公关部副部长。丰田喜一郎在1935年把神谷请进丰田公司，委以重任，并对他给予了高度

的信任，“销售方面的事就都交给你了，请你马上着手建立销售组织”。神谷很早就深受丰田喜一郎“用日本人的手造出日本国产车”这一爱

国誓言的感召，所以加盟丰田公司后，便运用其丰富的经验提出了“一个府县建一家销售公司”的设想，并且脚踏实地使之成为现实。制造和

销售相辅相成，相得益彰，这正是丰田得以长盛不衰的秘诀。

战后的日本，经济萧条、社会混乱，百姓生活十分艰难。在这种背景下，丰田的经营也遇到了空前的困难。1949年年底，公司急需约2亿日

元的过年周转资金，经营的艰难程度已经到了“如果得不到银行融资便会倒闭”的境地。喜一郎亲自出面同银行交涉，希望提供融资以解燃眉

之急。银行方面尽管答应提供帮助，但是有附带条件，那就是要“从根本上重建丰田汽车公司”，并且在第二年（1950年）年初提出了“重建

法案”。其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的最重要的两点是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员”。

喜一郎对第一个条件可以忍痛接受，但是非常不希望第二个条件成为现实，很早以前他就对公司高层领导们宣布过不要裁员。由于此次事

态发展的严重程度出乎想象，一直保持警惕的工会方面认为“公司必定裁员”，并在4月7日开始了斗争。

丰田面临进退两难的境地，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。经反复研究、慎重考虑，公司方面发表了包括“募集

1600名志愿辞职员工”内容的重建法案。喜一郎寻求工会方面的合作，他说：“要渡过难关，只有两条路可以走：要么解散公司，要么请一些

人下丰田这条船。实在对不起，事情弄到这个地步，是我们高层干部的责任。”

工会方面有维护工会会员生活及利益的义务，与公司方面的协商始终无法取得一致，双方僵持不下。在这期间，丰田汽车的产量直线下跌

，公司每天都积累巨大数额的亏损，银行也断言今后将拒绝提供融资。为了打破这种争执不下的胶着状态，喜一郎毅然决定辞职，希望能够藉

此帮助丰田起死回生。6月5日，他宣布辞去公司总经理职务，主动承担了他所说的“高层干部的责任”。此后，1700名员工自愿提出辞职，比

公司方面募集的人数还多出100人。丰田后来为这些自愿辞职的员工在其他企业就职给予了帮助。

6月10日，历时两个月的罢工终于结束，丰田又恢复了正常的生产。7月，丰田自动织机制作所总经理石田退三接替丰田喜一郎出任丰田总

经理，他在股东大会上宣布：“等到公司业绩好转了，我会把总经理的职务还给喜一郎。”丰田喜一郎敢于创建丰田汽车公司，也敢于毅然辞

去总经理职务，这正是因为他对汽车制造的热爱，也是为了坚持他“造国产车”的理想。他的行动对丰田作出了重大贡献。在丰田六十多年的

历史上，这是唯一一次罢工，它使劳资双方都汲取了一个教训：风雨同舟，和衷共济！

喜一郎辞职后，继续埋头从事他所热爱的研究工作，而当时的他已经患有严重的高血压症。尽管医生一再嘱咐他要安心养病，但是他仍然

坚持抱病研究，他的这种奋斗精神深深地感动了他身边的每一个人。

80年代出任丰田汽车公司总经理的丰田章一郎，在回忆他的父亲喜一郎的文章中写到：“父亲始终胸怀理想。他最后的理想是制造直升飞

机。在他的头脑里，各座城市都耸立着很多平顶的住宅，平顶上就是直升机的停机坪。人们走到自家的房顶上，乘上自家的直升机，就可以飞

往任何地方。他相信这个梦想在不久的将来必会实现。”这段话生动地刻画了喜一郎生命不息、研究不止的精神面貌，就像他对自己不懈研究

的状况所做的阐释一样：“人努力的根源是热情。可以说，热情才是无限的动力。”

另一方面，石田退三在重建丰田公司成功后，毅然履行自己向丰田股东大会所做的承诺：请丰田喜一郎出山，重新担任总经理。公司预定

1952年7月让喜一郎重返总经理岗位。

喜一郎抓紧7月前的时间，除了研究日常课题外，还去东京拜访亲友以及相关政府部门，同时撰写回忆父亲丰田佐吉的业绩以及自己开发汽

车的历程的回忆录。联想佐吉发明的一生，喜一郎想到了父亲对自己的淳淳教导，“不要仅仅继承父业”，“这样没有出息”，“要促进日本

汽车工业的发展，自己取得成功的同时更重要的是为国家效力”。他回顾了自己走过的道路，从开始试制成功汽车发动机、A1型轿车、AA型轿

车，到丰田汽车工业公司的创立……蓦然回首，自己的人生道路与父亲的一生竟然如此的相似，每一天都在思考、研究、发明、创造、创业中

渡过。他想，这样的生活才是最可宝贵的，才是最有价值的，一定要“父传子，子传孙，一代一代传下去，无休无止的继续下去”。

因不久即将重返总经理这一重要岗位而产生的兴奋、东奔西走的疲劳加上撰写回忆文章的伏案工作，喜一郎的高血压症不知不觉加重了。

突然，他感到头晕目眩，手脚不听使唤，嘴说不出话来。此时，他心里非常明白：高血压发作了！他心静如水，眼前浮现出许许多多辆汽车在

高速行驶的图像。这些车一辆接一辆绕着一条圆跑道快速地兜着圈子，呼，呼，呼，呼 ……风驰电掣地反复进行着绕圈子行动，“啊！这是我

的车在跑哩！”

丰田喜一郎终于昏迷过去，神志不清，并且没有再张开双眼。3月27日，他驾鹤西去，享年57岁。两年后，丰田的全体员工赠送了一座丰田

喜一郎胸像，把它建在丰田汽车总公司大楼前，永远纪念这位日本“国产车之父”。

日本车赶超美国，“独特”的产业组织功不可没，为何我们学不来？

问题一：有哪些先进的生产运作管理模式？各有什么特点 （一）大量大批生产运作类型的特征

1.大量大批生产运作类型的优势：设计方面、工艺方面、生产组织方面、生产管理方面

2.大量大批生产可给企业带来的好处.

《工商管理专业知识与实务》《经济师考试工商管理管理讲义》

生产运作管理是对生产运作系统的设计、运行与维护过程的管理,它包括对生产运作活动进行计划、工作组织与控制。运作管理日益发展成为一种战略化、综合化管理。企业的发展归根到底取决于其产品的市场竞争力，而对产品竞争力起决定作用的是生产运作管理结果的好坏。正因为如此，生产运作和生产运作管理被作为一种新的竞争优势的战略武器而日益受到重视。

面向多品种、小批量生产运作模式的生产运作管理理论与方法体系的建立和发展。传统的少品种、大批量生产运作模式，现正逐渐被多品种、小批量生产运作模式所替代。生产运作和管理一体化格局进一步强化。管理从生产运作活动中分离出来，作为一项独立的职能发挥作用，这在人类发展史上是一种进步。

建立、发展在市场和社会营销观念指导下的生产运作准则。市场营销观念和社会营销挂念强调把市场作为企业生产经营活动的始点和终点，运作管理把企业的实际情况、满足用户需求和社会利益三方面统一起来，体现了可持续发展的思想。

二、生产运作管理的发展趋势

1、生产动作策略

过去,人们认为生产动作只是执行公司的战略,无生产策略可言。随着经济全球化进程的加快,生产动作策略不仅得到了承认，而且被提到了重要的位置上。在经济全球的形势下，生产动作管理就是要在全球范围内优化资源配置，以尽可能低的成本、最快的响应速度、制造个性化的产品和提供个性化的服务。没有生产动作战略的成功实施，就不能实现企业的整体战略。

2、业务过程重组

业务重组实质上是为了提高对顾客的服务效率和服务质量，以取得竞争优势。亚当?斯密的劳动分工论强调的是提高企业内部的效率和改善内部资源的利用。显然，在实施的市场的重要任务下，它不会给企业带来竞争力。

3、精细生产

精细生产（Lean production，LP）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者约翰?克拉福克给日本汽车工业的生产方式站的名称。之所以用“lean”这个词，是因为与大量生产相比，LP只需要一半的人员，一半的生产场地，一半的投资，一半的程设计时间，一半的新产品开发时间和少得多库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。

精细生产既是一种理念，又是一种新的生产方式 。英文词“lean”的本意是指人或动物瘦，没有脂肪。译成“精细生产”反映了“lean”的本意，反映了lean production 的实质。企业中的过量库存如同人体内的多余脂肪。过量库存占用生产面积，占用厂房、设备、物料、人员、时间和资金。精细的含义包括质量。质量高的产品在消耗同样多的物化劳动和活劳动的条件，可以提供更好的功能，更可靠的性能和更长的使用寿命。这实质上是对资源的利用率高。精细生产方式现在已在制造业，特别是汽车行业得到了广泛的应用，并取最良好的效果。

4、供应链管理

在不确定性的环境下，任何一个企业都只能在某一方面拥有一定时间内的优势。为了在竞争中获胜，摒弃过去那种从研究开发到设计制造到销售，从原料到半成品到发货，都自己承担或由自己控制的“纵向一体化”模式，转而选择与在设计工艺、原料供应、毛坯制造、零部件加工、产品装配、包装运输等各个环节最有优势的企业进行合作，构成了工作从供应商、制造商、分销商到最终用户的物流和信息网络，这就是供应链或供需链。对供应莲的构成和动作的管理称作供应链管理。供应链使得上企业专注于发展自己的核心竞争能力，......>>

问题二：先进的管理方式有哪些？ 现被公认的先进管理方式有精益生产管理与六西格玛管理两种。

精益生产依靠参与者的知识，采用直接解决问题的方法，对于简单问题来说，其解决问题的速度更快，但它缺乏知识的规范性，面对复杂的问题会缺乏效率，无法保证其处于统计受控状态。而六西格玛管理更好地集成了各种工具，采用定量的方法分析、发现问题，找出问题的主要根源，通过规范的DMAIC流程解决问题，为复杂问题提供了操作性很强的解决方法和工具。

精益生产管理：

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

精益生产咨询的作用是（简要）：

1、降低库存；

2、关注流程，提高总体效益 ；

3、建立无间断流程以快速应变；

4、消除八大浪费；

5、全过程的高质量，一次做对；

6、顾客需求才生产；

7、标准化与工作创新；

8、尊重员工，给员工授权；

9、满足顾客需要；

10、精益供应链；

11、“自我反省”和“现地现物”；

12、团队工作。

六西格玛管理：

六西格玛管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。六西格玛管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。

六西格玛是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966%是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。

六西格玛管理的作用：

简单的讲，六西格玛管理就是最大限度地降低成本，节约资源，减少风险，提高客户满意度，给股东创造利益，给社会创造价值。

问题三：现在先进的生产管理模式有哪些 生产运作管理所追逐的目标可以用一句话来概括：高效 、灵活 、准时 、清洁地生产合格产品和提供满意服务。通过对国内外生产管理模式的比较、综合与创新，我国学者提出了“高效快速重组生产系统”的概念。该模式基于时间的制造战略目标的努力应在多个方面展开，所依赖的手段应建立在以创新为主、投资与创新并用的基础之上，实际的高效快速重组生产系统不大可能同时在各个方面展开，但它展示了一个宽大的范围。制造企业可根据具体情况，在这个区域内选择和确定某个先进且可行的行动方案，循序渐进地推动生产系统向世界最先进水平发展。

先进的生产运作管理模式高效快速重组生产系统试图通过较小规模、模块式的生产设施，以及形成新的生产能力的各企业间相互协调的组织形式来实现大规模、综合性的工程项目。

问题四：先进制造工艺主要包括哪些内容 1.快速成型技术。代表产品：3D打印机。

2.数控制造和互工：数控排料和下料；数控切割；计算机辅助分析和模拟浇注；计算机辅助工艺过程设计。

3.计算机集成制造系统

4.并行工程。和设计的综合。

等等。

问题五：精益生产方式有哪些主要方法 1、6S与目视控制　“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：　? 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ;　? 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。　2、准时化生产(JIT)　准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：　? 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ;　? 七种浪费的识别以及最终消除浪费；　? 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。

3、看板管理（ Kanban ）　Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够：　? 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;　? 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。

4、零库存管理　工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：　? 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;　? 学习、掌握管理库存作业的技能;　? 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。

5、全面生产维护（ TPM ）　TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：　? 理解5S与TPM 的关系；　? 掌握OEE的计算和如何改善OEE；　? 掌握实施TPM 的方法 ;　? 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM 水平。

6、运用价值流图来识别浪费　生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员：　? 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会;　? 认识价值流的构成因素与重要性;　? 掌握实际绘制“价值流图”的能力;　? 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

7、生产线平衡设计　由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：　? 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;......>>

问题六：制造企业主要有哪些生产管理方式 企业生产管理的主要内容

1、在市场的指导下进行产品开发管理。

即新产品决策、新产品设计、新产品的工艺选择、新产品试制等等。这些也将决定企业生产系统、生产单位在实现和满足生产过程要求、较高生产效率及合理的设备利用率的情况下的合理布置。生产新产品所需的资源、技术、环境等决定了企业工厂地址的选择；企业生产新产品的设计、工艺对于各生产单位的布置起决定作用，如生产车间中各生产工艺与原料配备、工具与劳务等辅助生产车间的布置等。

2、在新产品的设计与生产工艺基础上，对企业生产要素进行合理的安排。

也就是需要对所有的生产要素如生产资本、劳动力、技术等进行合理的安排，以最佳的方式将所有生产要素结合起来以实现生产的过程的连续性、比例性、均衡性及准时性。

3、在拥有新产品及对企业生产组织的合理安排下，企业要实现生产计划管理。

即对企业整年度、季度及月度生产计划任务还有临时性的生产任务具体的分配到各个车间、各个工段、各个班组乃至各个工作地及各个生产人员身上。

4、在生产计划的前提下进行企业生产过程控制，也就是对整个生产过程的一个全面监控。

如产品生产进度的控制、产品生产质量的控制、物资消耗和库存的控制、生产成本费用的控制等。如果生产控制做不好，那将直接导致生产成本的增加及消耗，因此生产控制在整个企业生产管理中起着关键性的作用。

从现在世界经济的发展及计算机应用的广泛性来讲，企业生产管理不能再停留在传统管理的模式上，即不可能再以个人经验为办事准则，而是要结合科学与现代管理的模式，使得企业生产管理与企业发展更好的相辅相成，相互促进，共同发展。

企业管理的发展可分为三个阶段：传统管理、科学管理与现代管理。就目前我国企业生产管理的状况来看，三种阶段均有存在，这与我国的生产力与生产模式是不可分割的。但是，就现在全球经济发展来看，我国的企业生产管理水平必须要有质的发展，跟上世界现代管理的步伐，才能更好的在世界经济的海洋中生存并翱翔，让企业的船帆更好的飘扬在蔚蓝的大海中。

现代企业生产管理的科学管理方法：

第一，制订科学的操作规程与标准的操作工具，对于工人的各种操作方法、作业动作、时间、工具等进行科学的规范，这样就能减少作业的错误率、时间的浪费、物资的损耗，最大限度提高劳动生产率。

第二，重视对工人的选拨培养以便提高工人的操作能力。按目前我国经济生产的状况来看，人是最主要的生产力，因此人就是企业管理活动的主要对象之一。对于每个管理对象，我们都需要去了解他们各自的生理、性格特点及能力特长，并为每个管理对象选择适合的工作岗位，才能最大限度的发挥每个管理对象的特长，做到人尽其才，实现每个管理对象最大生产力的创造。

第三，要求劳资双方树立团结奋斗的协作精神。雇主关心的是降低成本增加利润，而工人关心的是提高工资，所以要实现双方最大限度的富裕就需要双方树立团结奋斗的协作精神，共同奋斗，努力提高劳动生产率。

第四，对计划职能部门与执行职能部门要有明确的责任，做到责任分明，权利明确。在此企业生产管理过程中要求企业管理者担负生产计划职责，对于工人的操作进行研究分析，制定标准的工时定额、操作方法、操作工具以及操作规程，并拟定科学的工作计划与工作指令。对于人员提出的有效的新方法要进行相应的奖励，以便更进一步的调动人员的工作积极性与创造性。

而现代企业生产管理方法的最大特色是采用计算机技术与现代化管理结合的方法。主要有以下方面原因：

1、由于多品种小批量生产将成为生产方式的主流，生产......>>

问题七：先进生产力与落后生产力,先进生产方式与落后生产方式,为什么能够并存? 很简单，没有一蹴而就的任何过程。任何人或者做任何事，在这个世界里的规则就是永远有最领先的，也有拖后腿的人或者事。 平时出去旅游还有人先到 *** 地还有人最后到呢，别说生产力和生产关系了。 一切的一切都只说明了2个字，发展。用一句话来说，就是任何事情都处于发展过程中。只要存在这个过程，那么总有先有后。 在奴隶社会之前，氏族社会，生产力很低了现在看来，但是如果发展到了出现奴隶主的阶段时，那么奴隶主所拥有的资源和生产力就引领了整个时代的发展，这是先进的生产力，因为聚集了很多人，很多资源。使用青铜工具劳作或者军事行动所能获得资源远远大于使用石头的落后生产力。因为发展，所以这些落后的生产力总是要消退，消失的，被更先进的生产力代替。但不可能是一夜之间，落后的生产力就会消退，总是以一小部分人优先体会到先进生产力带来的好处，从而引起整个社会发生变革。以上是生产力的说明。 生产关系呢？ 近代，在世界上已经处于资本主义大发展的时期，近代中国却仍在封建制度的统治下。在外部环境已经是先进生产关系的情况下，中国还使用了落后的生产关系。为什么呢？这就要和生产力相反了。 在生产关系上，永远是落后的生产关系要阻挠先进的生产关系，不要目前的生产关系发生变化。为什么呢？因为落后的生产关系虽然不是最好的，但却是统治阶级所需要的，再先进的东西如果把他引进会让自己的统治发生变化，那么统治者就不会接受先进的东西，他宁愿使用落后的生产关系来维护和继续自己的统治和领袖。但为什么又是并存呢？这个时候就要和生产力相联系了。因为生产力决定了生产关系。如果出现了更高的生产力，那么无论如何，生产关系总要进一步跟着改变才能适应大的环境。所以那些有志之士就会勇敢的推进历史，打破落后的生产关系。

问题八：资本主义生产方式为什么比封建主义生产方式要先进？ 本质区别：前者生产出来的商品主要用于交换，换得货币后再买自己所需商品。 这样可提高人的生活水平

而后者生产出来的商品主要供自己使用不用于交换。 人们生活水平低。 资本主义主要社会财产集中在少数人手中，可以便于工业化和集约经营，这少数人手中因为拥有大量的财力，可以进行规模化生产，从而提高生产效率和产品质量；而封建社会由于社会财产太过分散，只能进行小作坊和个体形式进行社会生产，不可能投入更多的资金进行规模化生产，从而制约了社会生产力的发展。 封建生产方式与资本主义生产方式有同有异。同：①、都是人类历史上以剥削他人剩余劳动为目的的生产方式。②、都是少数人占有社会绝大部分生产资料，多数人没有或占有少量生产资料。③、都曾在历史上起过进步作用，即促进了生产力的发展；也都曾在一定时期阻碍了社会生产力的进步和发展。异：①、生产的组织形式不同。封建的生产方式以个体家庭为单位，没有明确的劳动分工，劳动效率低；而资本主义的生产方式却以团体合作形式为主，分工细致明确，劳动效率高。②、劳动者社会地位不同。由于封建生产方式主要以土地为对象，所以农奴或农民几乎没有人身自由和政治权利，不能随便离开土地；而资本主义生产方式的生产对象大多离开了土地，所以他们有充分的人身自由并逐渐取得了政治权利。③、生产力的发展程度不同。在封建社会，生产力极度落后，只使用简单的生产工具和劳动技术；而到资本主义社会，生产力已高度发达，主要使用大机器进行生产。④劳动报酬的支付方式不同。在大部分的封建时期，劳动者所得到的报酬都是实物；而在资本主义制度下，劳动者得到的报酬只能是货币。

问题九：中国先进生产力发展要求包括哪些方面 走在时代前列，首先就要走在生产力发展的前列。

按照马克思主义的基本观点，生产力是社会存在和发展的最一般条件，也是推动人类历史发展和进步的决定性力量。在社会生产方式中，生产力是最活跃、最革命的因素。生产力总是处在不断发展和变动的过程中。先进的生产力替代落后的生产力，落后的生产力让位于先进的生产力，如此循环往复，进而带动生产关系的发展变化，带动上层建筑的变化，以至带动整个社会的发展。有什么样的生产力，最终就会形成什么样的生产关系，也就会建立起什么样的社会。“手推磨产生的是封建主为首的社会，蒸汽磨产生的是工业资本家为首的社会。”（《马克思恩格斯选集》第1卷第108页）生产力发展的状况决定生产关系的性质，生产力的发展变更决定着生产关系的发展和变更。生产力与生产关系的矛盾运动，从根本上决定着人类社会的发展进程。生产力作用及其与生产关系的矛盾运动，进而经济基础与上层建筑的矛盾运动，构成唯物史观的核心内容。马克思一生的两大历史性发现，第一个就是唯物史观，它揭示的是“人类历史的发展规律”；第二个是在唯物史观基础上进一步发现的剩余价值，它揭示的是“现代资本主义生产方式和它所产生的资产阶级社会的特殊的运动规律”（《马克思恩格斯选集》第3卷第776页）。唯物史观的发现，构成了马克思主义的最基本内容，也是马克思主义关于政治、经济、文化等多方面结论的理论和方法论基础。

坚持代表中国先进生产力的发展要求，就必须在我们党的一切活动中体现生产力发展的要求，就要把解放和发展生产力作为社会主义的根本任务，通过我们党的领导及其制定的路线方针政策，促进生产力的不断发展，促进国家经济实力的不断增强。

首先，坚持把解放和发展生产力作为社会主义的根本任务社会主义本质的一个主要内容，就是解放和发展生产力。社会主义要发挥自己的功能和优越性，就必须把解放和发展生产力放在根本和首要的位置上。只有大力发展生产力，才能增强国家综合国力、不断提高人民的物质文化生活水平，才能在与资本主义的竞争中逐步取得优势地位。中国作为一个经济文化比较落后的国家，现在处于并将长期处于社会主义初级阶段，因此，面临着更为紧迫的解放和发展生产力的任务。 *** 一贯重视生产力的发展。他强调：“社会主义的首要任务是发展生产力，逐步提高人民的物质和文化生活水平。”（《 *** 文选》第3卷第116页）“社会主义制度优越性的根本表现，就是能够允许社会生产力以旧社会所没有的速度迅速发展，使人民不断增长的物质文化生活需要能够逐步得到满足。按照历史唯物主义的观点来讲，正确的政治领导的成果，归根结底要表现在社会生产力的发展上，人民物质文化生活的改善上。”（《 *** 文选》第2卷第128页）“我们不要资本主义，但是我们也不要贫穷的社会主义，我们要发达的、生产力发展的、使国家富强的社会主义。”（《 *** 文选》第2卷第231页）“社会主义的任务很多，但根本一条就是发展生产力。”（《 *** 文选第3卷第137页》）正因为如此，作为一个马克思主义政党，作为一个致力于建设社会主义和为人民谋利益的政党，就必须始终致力于解放和发展生产力。

第二，坚持扭住经济建设这个中心不放。把全党工作的重点转移到经济建设上来，一心一意搞现代化，发展生产力，这是十一届三中全会以来， *** 领导我们全党所作的最根本的拨乱反正，也是“我国历史上的一个伟大的转折”（《 *** 文选》第2卷第159页）。从十一届三中全会开始的新的方针政策，“中心点是从以阶级斗争为纲转到以发展生产力为中心，从封闭转到开放，从固守成规转到各方面的改革。”（《 *** 文选》第3卷第269页）把经济建设放在中心地位，这是社会主......>>

问题十：什么是生产工艺 1、生产工艺是指企业制造产品的总体流程的方法,包括工艺过程、工艺参数和工艺配方等,操作方法是指劳动者利用生产设备在具体生产环节对原材料、零部件或半成品进行加工的方法。

2、生产工艺是指规定为生产一定数量成品所需起始原料和包装材料的质量、数量,以及工艺、加工说明、注意事项,包括生产过程中控制的一个或一套文件。

3、生产工艺是指生产加工的方法和技术主要包括工艺流程等内容先进的生产工艺是生产优质产品、提高经济效益的基础保证.用高技术改造传统设备和生产工艺是提高传统产业国际竞争力的根本途径。

日本丰田汽车企业组织结构分析？

上文我们说到（日本汽车工业为何能赶超美国？根本在于技术和资本的强行积累），得天独厚的国内国际市场环境以及相关产业的发展是日本夺取汽车工业王冠的重要支撑。今天我们再来看看，日本独特的产业组织结构是如何支撑日本汽车产业发展的。

总的来看，日本汽车工业中，整车厂家和零部件厂家以金字塔形式、多层次垂直分工呈现，使专业化协作和竞争原理相结合，有效地提高了日本汽车工业对急剧变化的技术环境和市场环境的适应能力，是日本汽车工业劳动生产率不断提高的重要原因。

以零部件厂家和整车厂家为中心，日本和美国汽车工业的产业组织结构形成鲜明的对比。

美国汽车工业中，整车厂家零部件的自制率高达60%左右，其余40%的零部件都是从和整车厂处在对等地位的零部件厂家采购来的。而日本汽车整车厂家的产品自制率仅有30%左右，其余70%零部件是从承包加工的零部件厂家订货生产的。

日本整车厂家与各种零部件厂家的关系，往往是分为四个层次的垂直分工协作的关系。

第一个层次：整车厂居于这个金字塔形产业组织的顶端，是专业化协作的第一个层次。

第二个层次：为整车厂直接提供半成品的零部件或进行机械加工、冲压成型的一级零部件承包加工企业，是专业化协作的第二个层次，一般约有150家右右，其中30到40家是由整车厂家投资持股的。

第三个层次：为一级零部件厂家进行冲压、电镀、切削、铸造以及特殊零部件加工，或提供模具和其他小零件的二级零部件承包加工企业，是专业化协作的第三个层次。这个层次多由中小企业组成，一般可达2000到3000家左右。

最后一个层次是为二级承包加工企业服务的大约7000到10000家的三级承包加工企业。这些企业的规模更小，多是一些街道工厂。

日本11家汽车整车企业下面的零部件承包企业情况，一般都处于上述状态。而且，日本每个整车厂家和下属众多的零部件承包企业，一般都以“协力会组织”的形式，组成分工协作的系列集团。

例如，丰田汽车公司和一级承包加工企业组织有“协丰会”，和二级承包加工企业组织有“精丰会”。日产汽车公司和一级承包企业组织有“宝会”，和二级承包企业组织有“晶宝会”。五十铃、日野、三菱、富士重工等企业也分别组织有“协和会”、“日野协力会”、“三菱协会”、“三鹰协力会”等组织。

有一些零部件承包企业还同时参加几个整车厂家的协力会。整车企业和本系列的零部件承包企业，在不同程度上有着资金和人事关系。

在专业化协作的同时，整车厂家和零部件厂家之间还存在竞争机制。

日本汽车产业组织中的上述系列集团，是在零部件工业十分落后的情况下，在五十年代下半期各汽车整车厂家在积极引进外国生产技术的过程中，有意识地扶植零部件企业成长而形成的。

所以二者的关系不是对等的，而是从属性的垂直隶属关系。

对于零部件承包厂家来说，加入这种协力会，可以从整车企业得到稳定的订货，稳定企业经营；可以在直接得到各种技术指导的同时，事先了解整车企业开发新产品和向外订货的方针，有利于自己加速技术改造和设备更新，以求在日益激烈的竞争浪潮中不被淘汰；也可以在整车企业直接投资的同时，取得这些大企业的信用担保，从而从银行取得较为优惠的金融贷款；还可以从整车企业得到经营和技术人材，以加强自己的企业实力。

当然，作为汽车整车厂家，向众多的零部件厂家提供资金、技术、人材并不是无条件的，它要求零部件厂家努力提高劳动生产率、降低生产成本，严格保证质量和交货期，并保证适时适量供应零部件的“看板生产方式”的需要。

此外，在支付方面，整车厂家对零件承包企业支付的是期限较长的期票。

汽车整车厂家能否拥有技术实力雄厚的零部件企业，直接关系着它的产品竞争能力。它们通过这种垂直分工的系列组织，一方面可以发挥不亚于企业内自己制造的专业化分工的效果，另一方面可以引进竞争原理，刺激零部件企业在竞争中去降低成本，提高质量，从而形成一种能够及时按照技术和市场急剧变化，灵活地修改设计，使产品不断保持升级换代的优势。

日本汽车工业这种独特的产业组织结构，是保证日本汽车有较高国际竞争能力的另一个重要原因。

除了专业化协作和竞争相结合等因素，优秀的劳动力素质和稳定的劳资关系也是日本汽车工业的重要保证。

日本汽车工业劳动力的职业训练非常彻底，员工责任心较高，热心于掌握新技术，遵守纪律，缺勤率很低。和世界各国相比，日本汽车产业工人素质十分优秀。这是日本汽车工业垂直式的专业化协作、看板生产方式和全面质量管理活动能顺利实现的基础条件。

特别是日本汽车工业的工会，都是在各个企业内部分别组织起来的“企业内工会”，没有全国性的联合组织，自1953年以后从未发生过一次罢工。

日本汽车工业的劳资双方实行一种“事前协议制”，企业经营者和工会定期对企业的经营计划，有关工人现场劳动条件的设备更新计划和生产交换意见，讨论新设备或新的生产工艺的引进、增产或减产、对人员配置、技术训练、职工的升级或调动、合理化建议的实施方法产生的影响等问题。

所以，日本汽车企业很少发生象欧美汽车企业那样工会反对引进自动化设备等新技术、新工艺的问题。

写在最后：

日本汽车产业在战后短短几十年间便获得了巨大的成功，在很大程度上得益于其独特的产业组织结构。日本汽车产业的组织结构非常独特，既有稳定的竞争型寡头垄断体制，也有分包制，节约了投资，分散了风险，降低了成本，提高了劳动生产率，它们是日本汽车产业强大竞争力的重要源泉。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

你好，丰田汽车的主要特点，有什么？

一，关于『丰田集团』和『丰田汽车工业株式会社』的关系

『丰田汽车工业株式会社』是『丰田集团』的首要成员。

『丰田集团』除拥有汽车工业事业外，还在“贸易”“金融”“钢铁”“纺织”“精工”

“航空”“物流”“不动产”“汽车相关技术研发”“汽车电子”等事业。

二，关于『丰田汽车工业株式会社』的企业结构

1. 企业内部职能部门：

A经营企划管理，B生产制造，C市场销售物流管理，D技术研发和信息管理

2. 从投资关系上分成：母公司，子公司（国内，海外），关连公司（有投资或合作关系的公司）

3. 丰田自动车株式会社的世界分布特点：

*丰田自动车株式会社将主要的研发机构设在日本国内；一半的生产制造企业设在海外。

丰田自动车株式会社有46个生产据点，分布在世界25个国家。

日本有三大汽车企业“丰田”“日产”“本田”。其中“丰田”在世界范围的市场占有量和

利润都远远在其他日本汽车企业之上，原因和它充分利用了海外资源节省成本占有海外市场

有很大的关系。

*丰田自动车在“美洲”“欧亚”“日本国内”的销售量各占30%。其中在亚洲特别是中国的

销售额从2001年开始直线攀升。所以丰田自动车在海外有相当数量的“生产制造企业”和

“销售企业”“技术支持和售后服务企业”

*丰田自动车的“日本国内市场”和“海外市场”有着很大的区别。所以，在企业经营管理上

有“统括管理”以及“国内事业管理”和“海外事业管理”的只能划分。

有关2000字丰田现代生产管理总结，谢谢

你好，丰田汽车行业特点，有以下几点：

1 汽车工业，生产各种能自行驱动供客运和货运使用的无轨车辆的工业。汽车工业主要包括发动机、底盘、车体等主要部件的生产，并组装成车，或购进零部件组装或改装成车或生产汽车的备品、配件以及修理汽车等。

它是综合性的制造和组装工业，汽车工业在发达国家的经济中起着重要支柱作用，主要原因是：汽车工业的产值在工业总产值中占有相当大的比重，汽车工业是技术密集型的工业，它与国民经济各部门有着密切的联系；汽车生产过程集中着许多领域的新材料、新设备、新工艺和高技术。因此汽车工业的发展必然推动其他相关行业的发展。

改革开放以来，我国汽车工业得到了较快发展，形成了比较完整的汽车产品系列和生产布局，建成了第一汽车集团、东风汽车集团、上海汽车工业公司等大型企业，国产汽车市场占有率超过95%，载货汽车品种和产量基本满足国内市场需求，轿车市场供需矛盾突出的问题得到了缓解。我国已成为世界摩托车生产大国，形成了几家初具国际竞争规模的摩托车生产企业，品种和数量基本满足国内市场需求并有部分进入国际市场。

据统计，到1999年底，全国汽车行业共有企业2391家，其中整车企业118家，改装车企业546家，摩托车企业136家，发动机企业51家，零部件企业1540家；汽车行业拥有职工180万人，其中工程技术人员16.9万人；行业总资产5087亿元，其中固定资产原值2243亿元，净值1556亿元；国家批准的轿车建设规模为112万辆，其中国家已经验收或建成的轿车生产能力91万辆。1999年全行业实现总产值3411亿元(90年不变价)，销售收入3115亿元，工业增加值749亿元，利润总额106.5亿元。

2000年，全行业实现销售收入3911亿元，利润177亿元，比1995年分别增长80%和107%；生产汽车207万辆，其中轿车60.5万辆，比1995年分别增长43%和86%；生产摩托车1153万辆，占世界摩托车产量的44%，比1995年增长45%；汽车工业出口额为25亿美元，进口额为36亿美元。

世界汽车业已出现了八大新趋向，即零部件采购全球化，生产装配模块化，汽车底盘通用化，目标成本控制化，开发周期缩短化，生产管理精益化，汽车销售租赁化和汽车发展生态化。

2、 汽车生产A, 分类汽车按运输对象分为客运汽车和货运汽车

简称货车)两大类。客运汽车按座位多少可分为客车和轿车。一般乘坐9人以上的为客车,9人以下的为轿车。货运汽车分公路用和非公路用两类。按特种用途,汽车又可分为专用汽车、越野汽车和农业用汽车。汽车由汽车车身和汽车底盘两部分组成,可与挂车和半挂车组成汽车列车。

B, 汽车生产的专业化和协作汽车能成为普通使用的交通工具,其主要原因是采用了专业协作的生产系统,采用了标准化、互换性、流水线加工和装配的大量生产方式,使汽车的产量和质量都能提高,价格大幅度降低;在技术迅速发展的条件下,能不断及时地相应地改进和更换车型。汽车的生产批量大于一般的机器,有利于采取高效率、低成本的生产工艺。将若干个汽车制造厂所用的某种零、部件合并在一个厂生产,生产批量就更大,能采用更高效率的工艺。

欧美各国在开始生产汽车时,某些部件如板簧和车轮等即由专门的工厂生产,这是制造马车时就已经有的分工。最早作为汽车零部件进行专业化生产的是轮胎和汽车电器。20世纪初大批汽车厂并入大公司后,有的厂即转为专业公司,一些未并入的汽车厂也有改产汽车零部件的。也有一些中小专业厂合并成集团,专门生产汽车的零部件,如离合器、传动轴、变速器、转向机、驱动轴、散热器、制动器和车架等。日本10家主要的汽车生产厂与8000余家零部件厂和材料厂协作,汽车厂本身的劳动量只占30～40。美国通用汽车公司则从3万多个工厂取得零部件、原材料和辅助材料。这些工业称为汽车的协作工业或横向工业。

希望能帮到你！

丰田公司对员工有哪些要求啊？

丰田现代生产管理总结

丰田现代生产管理的精髓是精益生产

精益生产作为一种新的生产组织管理方式应运而生，它致力于消除生产中的浪费现象，消除一切非增值的环节，使企业精确地生产精良的产品，获得最大的经济收益。精益生产思想在丰田生产方式的基础上不断发展，从汽车行业到其它制造行业，进一步扩展到其它领域。精益生产不仅是一整套生产组织方法，它还成为一种意义深远的管理思想。

一、精益生产的概念

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是以企业利润最大化为目标，及时制造，消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。

精益生产的概念是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目中提出来的。欧美学者在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的成功是因为该公司采取了一种新的生产组织管理方式，它致力于消除生产中的浪费现象，消除一切非增值的环节，从而使企业兼顾了大批量生产的经济性和多品种生产的灵活性。与过于臃肿的生产方式相比，这种新的生产方式便被命名为精益生产。

二、精益生产的理论要点

如果把生产系统比喻成一个房屋，那么它的地基是系统的基本要素，包括：供应链管理、一体化的产品与工艺设计、标准化作业及全员生产维护。支撑这个房屋的是两根“柱子”：及时生产与质量控制。房屋里活动着的是通过企业文化而融合在一起的一批灵活、熟练、有积极性的员工。房顶即精益生产方式要达到的目标：通过消除浪费、缩短生产时间来提高质量、降低成本、保证交货。

这个比喻实际上说出了精益生产的内容：即一个目标、两大支柱和一大基础。

（一）一个目标。一个目标是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。说明精益生产是以市场为导向、以用户为出发点。

（二）两大支柱。两大支柱是准时化与人员自觉化。

(1)准时化。准时化即我们常说的JIT (Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。

JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件被拉动到生产系统之前要按照加工时间、数量、品种人为地进行合理搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足的功能。

(2)人员自主化。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上的机械设备发生质量、数量、品种上的问题时，会自动停机，并有指示显示；而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

（三）一大基础。一大基础是指改善(Improvement)：

(1)永远存在着改进与提高的余地。精益生产思想认为，从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。就象丰田英二当年考察美国福特公司时，尽管福特公司当时的生产效率比丰田公司的产量高几百倍，但是丰田英二并不以此为最终目标，他在考察报告中写到：“此生产体制还有可改进的余地”。因此，精益生产思想认为，在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。

(2)消除一切浪费。精益生产思想认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。

(3)持续改善。持续改善(Continuous Improvement)是与全面质量管理原则相似的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固和提高，经过不懈的努力以求长期的积累，获得显著效果。

需要指出的是，精益生产与准时生产（JIT）、全面质量管理（TOM）等管理思想、管理工具等有部分的相似或相同的地方。比如精益生产强调的准时化支柱即准时生产JIT，精益生产强调的持续改善和全面质量管理中的不断改进有相似之处。但是，虽然不同的管理思想间会有相似的内核元素，然而它们各有侧重点，所涵盖的范围也有所不同。例如精益生产强调的持续改善，不仅包括了质量的改进，还包含了生产结构和管理方式等的改进。

三、精益生产的实施

精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：

(1)从样板线（model line）开；(2)画出价值流程图（value stream mapping）；(3)开展价值流程图指导下的持续改进研讨会；(4)营造支持精益生产的企业文化；(5)推广到整个公司

下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程。精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图。价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会。精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：

(1)消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

消除返工现象主要是要减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。

(2)消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。

(3)消灭库存。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。

减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”（one－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存。精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似，请参见上一章的相关内容。

(4)合理安排生产计划。从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。

在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。

(5)减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。它包括：

①列举生产准备程序的每一项要素或步骤；

②辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）

③尽可能变内在因素为外在因素；

④利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

(6)消除停机时间

消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务。

④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

(7)提高劳动利用率。提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。

提高直接劳动利用率的另一种方法是在生产设备上安装自动检测的装置。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。

间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

（四）营造企业文化。虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。

其实文化的变革要比生产现场的改进难上十倍，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。公司副总裁级的管理层持之以恒地到生产现场聆听基层的声音，并对正在进行之中的改进活动加以鼓励，这无疑是很必要的。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具、及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

（五）推广到整个公司。精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

四、精益生产的应用

丰田公司的精益生产

精益生产是由日本丰田公司最早提出来的，下面就来阐述丰田公司的精益生产。精益生产的核心思想就是要消除浪费。作为精益生产的首创者和典范，丰田公司总结出常见的七种浪费形式：

（1）过度生产：（2）生产劣质产品：（3）库存；（4）非增值的移动；（5）非增值的工艺；（6）不必要的运输；（7）不必要的等待。

为了消除以上的浪费，丰田公司按照下列的方法进行精益生产。在精益生产中也包含了准时生产的一些思想，为了避免重复，凡是在准时生产中介绍过的内容，在此不做赘述。

（一）以拉动式准时化生产消除过度生产。用户需要多少，就生产多少。请参见准时生产的相关内容。

（二）以全面质量管理来消除劣质产品。丰田公司强调质量是生产出来而非检验出来的。

（三）简化生产过程中的不必要活动。重新布置设备位置，将原料、零件的非增值的移动、非增值的工艺、不必要的运输统统去掉。

（四）强调人的作用。精益生产方式强调发挥人的全部潜力，要把精益生产的思想灌输到每位员工的心里。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

任务分到小组，由小组内的工人协作承担。这样工作任务和责任就最大限度地从管理者转移到直接生产产品一线的工人身上。为此，公司还加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。

为此，公司还建立了新的团队工作法。丰田公司主要是按照业务的关系来划分组织团队。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。对于工作技能单一的对生产活动的增值很小的工人，要从工作岗位上撤下去。团队人员工作业绩的评定要由本团队的成员来评价。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。

同时，团队的组织是变动的，同一个人可能属于不同的团队，这样提高了团队的柔性，可能根据具体情况而临时组建，工作完成后，又可以分散。

在团队成员之间，或者是团队与团队之间，都是采取协同的并行工作方式。在需要各小组协同的情况下，各小组依托适当的信息系统工具，与其它相关的项目小组随时反馈信息，实时协调、解决出现的问题。例如，在产品的研制与开发期间，各小组将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，采取协同的并行工作方式，以最快的速度按要求的质量完成。

需要指出的是，精益生产方式不仅意味着生产设备、车间场地的合理布局、物流环节和生产计划的合理制订，更是意味着要在每个员工的心里树立起协同工作、不懈改进、精益求精的理念。

（五）不断追求“完美”

（六）因地制宜的策略

丰田公司依据精益生产这种独特的生产组织方式，取得了惊人的效果。究其原因，并不是因为它的某项管理手段比大批量生产方式或其他生产方式优越，而是在于它结合自己的实际，依托所处的经济、技术和人文环境，采用了适应环境的管理体系，从而获得了巨大的成功。因此，结合自身实际情况，是成功实施精益生产的基本前提。比如，公司强调适度自动化。在选择技术时以适用性为先决条件，以避免不必要的资金和技术浪费。要知道，精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。

丰田公司的精益生产体系表明，达到企业利润的最大化有两种方法，一是增加销售；二是降低成本。单就降低成本而言，需要降低人力成本和消除物流活动中的浪费情况。怎样才能消除物流活动中的浪费呢？由于质量不合格而导致的返工，由于盲目生产造成的半成品和成品的积压等等，都造成了浪费。因此，要用全面质量管理来提高产品的生产质量；用拉动式的看板方式来消除过度生产。另外，要降低人力成本，就要减少不必要的监督，要充分相信员工，要发挥员工的协作精神。进一步分析精益生产体系结构图，可以发现，丰田公司提出的拉动式准时化生产、少人化、全面质量管理、并行工程等等观念之所以会实现，还在于充分协作的团队式工作方式和消灭浪费的无限追求理念。

换句话说，准时化生产、全面质量管理、并行工程等技术是精益生产的方法，但不是精益生产的精髓。精益生产的精髓是不断改进，不断消灭生产中的一切浪费，无限追求物流的平衡的思想；是依据自身环境、经济、技术条件寻找最适合自己的生产方式的理念。

这也正解释了为什么全面质量管理与并行工程并非精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们却体现了更好的效益。

1．基于企业文化设计具有针对性的招聘体系。企业文化的导向、约束、凝聚、辐射作用要求企业在设计招聘体系时要立足企业的实际，科学的有针对性地设计招聘的程序，选择恰当的测量工具，确定鉴别性强的面试试题，使企业的招聘体系成为企业文化的一部分。丰田公司的全面招聘体系正是基于企业文化的需要，才使其别具特色而成为企业文化的一部分，为公司招聘到合适的人才，为公司的发展提供了人才源泉。纵观微软、IBM等国际大公司，他们都有自己独具特色的招聘体系，而其招聘体系无不显示其鲜明的企业文化。　　2．向应聘者提供有关企业真实、准确、完整的信息。即使是企业的一些负面情况，也应当如实给出。应聘者在了解企业真实情况后，会对是否继续应聘做出选择，不满意者会自动退出，这样才有可能招聘到与企业价值观匹配的员工。另外，企业在获得应聘者的学业成绩、相关培训、相关经验等信息的同时，通过面试试题的设计充分了解应聘者的职业价值观，筛选出那些既能胜任工作，又与企业价值观相匹配的应聘者，从而实现员工价值观与企业文化的良好匹配。　　3．对面试考官进行适当的培训。通过对面试考官的培训，首先可以增强其表达企业核心价值观的能力，使得应聘者能更加准确、清晰地了解企业的价值观。另外，通过培训可以提高面试考官对应聘者和企业匹配感知的准确性。Gable & Judge（1996）的一项研究发现，面试考官在面试过程中对人与组织在价值观匹配上的主观评价对组织雇佣决策的标准回归系数达到了0.41，这说明面试考官的匹配知觉对组织雇佣决策有着很大的影响。另外，经过培训的面试考官可以学会使用一些心理测验和评价工具，以帮助招聘人员更精准地招聘到与企业价值观相匹配的员工。　　值得一提的是，Schneider（1995）等认为人与组织的高度匹配会降低人员的流动，使得企业员工更加同质，但当企业员工，特别是当高层管理人员过于同质时会降低企业的创新能力，这样可能会导致组织效能下降。因此，招聘高层管理人员时，应当选择那些与企业价值观匹配水平低一些的应聘者，以避免过于同质而带来的组织创造力的丧失，特别是领导班子成员，应尽量异质。而在招聘中基层员工时，则应尽量同质，选择那些与企业价值观匹配水平高的应聘者，以维系组织整体的一致性。　　4．基于企业文化选择合适的招聘方式和途径。企业在招聘时究竟采用哪种招聘方式和途径，要视企业文化和具体情况而定，仅就企业招聘的来源看，大多数企业实行内部招聘和外部招聘并举。因为现代的企业运作日趋复杂，不可能有哪个企业可以完全依靠内部招聘或者外部招聘一种单一的招聘方式完成它对人才的补充，只是对这两种招聘方式存在着谁为主，谁为次的问题，这就需要根据企业文化来做出抉择，只有选择与企业文化相适宜的招聘方式，才能在更好的发挥出内部招聘和外部招聘的优势的同时，规避其劣势。否则，老员工难以接受，积极性严重受挫，新员工受到敌视，难以开展工作，最后导致整个企业的竞争力、凝聚力、发展前景都受到严重影响。同时，选择招聘方式还要随着企业文化的发展而适时调整，保证其始终与企业文化保持一致。　　一般而言，强调创新和学习的企业文化要求以外部招聘为主，这样的企业一般外部环境和竞争情况变化非常迅速，选择外部招聘可以经常为企业带来新的观念和思维方式，增强企业的活力。发展迅速的高新技术企业大多属这类企业，如1T企业。而强调稳定的企业文化要求以内部招聘为主，因为这样的企业外部环境比较稳定，企业需要的是平稳的发展，选择内部招聘可使企业内部安定，并且它的激励作用更能让员工对企业不起异心，从一而终。这对于传统型的企业，如工业企业更为有效。　　5．扩大企业文化内涵的包容性。随着资本、人才的国际化，企业文化的国际化同样被提上了研究日程。现实中一些应聘者职业价值观与企业不太符合的原因，有时是由于企业文化本身局限性所导致的。当前一些企业的文化建设，不是脱离自身的实际、生搬硬套国外成功企业的经验，就是企业文化的内涵过于狭窄，难以承载应聘群体职业价值观的差异性日益扩大的事实。联想在企业文化的确定过程中，注意到了这一趋势，从对发展历史和发展战略的分析入手，对原有的企业文化进行了修改，最终确定了包容性更加广泛的企业文化的核心价值观：服务客户、精准求实、诚信共享、创业创新。因此，当前，我国很多企业，特别是大中型企业，迫切需要在其发展过程中，根据内外环境和发展的需要出发，及时调整企业文化，扩大其包容性，深入挖掘人性中共有的成分，找到职业价值观多元化的源泉，井对此有效提炼和引导，扩大企业文化的承载力。